镁合金锭及铸件的夹杂

镁合金锭的夹杂主要是氧化夹杂和熔剂夹渣，而铸件的夹杂还包括砂夹杂

1、氧化夹杂   氧化夹杂主要是MgO 、MgO.MgS和金属间化合物，它在试片断口土呈球状物。 镁合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂，主要原因是炉料不清洁、熔剂不干燥、精炼作用不完全、浇注前的静置时间不够以及熔炼操作不当等；浇注过程中因形成氧化物而造成的夹杂，主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当等；铸型本身的原因也会引起夹杂，主要原因是砂型及型芯烘烤不良、保护剂不足、合型后停放时间过长、型砂过湿、砂型捣得太实等。对于铸件氧化夹杂主要表现为断口呈深灰、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂，薄壁铸件则常露于表面。防止这种夹杂出现的方法是生产中保持炉料清洁、熔剂干燥、精炼彻底、充分静置并避免氧化和燃烧;正确设计浇注系统，采用过滤器，起动坩埚要平稳，正确浇注，浇注时不断撒以硫黄、硼酸防护剂或用气体作为保护气氛；造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合型时间。

2、熔剂夹渣  镁合金熔炼过程中造成的熔剂夹渣，主要原因是违反精炼和静置的规定;熔剂的成分、配制、保管不当；未遵守浇包在柑祸中舀取金属熔体的规定而将熔剂搅人熔体内，坩埚中剩留的合金熔体过少;浇包未洗涤干净，洗涤熔剂的使用次数太多，以及温度太低；浇注系统设计不良等。 熔剂夹渣主要表现为大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现；细小熔剂夹渣呈分散状，经过一段时间后在铸件表面上或断口上呈暗色斑点；表面上的大块熔剂夹杂在出型后呈暗褐色，而细小熔剂则难以被发现；熔剂夹渣一般分布在浇注系统和内浇道附近或铸件下部；机加工暴露出熔剂的表面在空气中停留一段时间后呈暗色斑点，然后在斑点上出现白色粉末(“长毛”)。

防止熔剂夹杂的方法是应遵守合金的熔炼规范和浇包在坩埚中舀取合金液体的规定，两次舀取熔体之间的时间间隔不少于4min；使用合格的熔剂并定期检查；浇注前仔细清除坩埚周围边缘和可提式坩埚浇嘴上的熔剂；吊出坩埚时要平稳，坩埚中要剩留规定比例的合金熔体；熔剂坩埚的温度不低于1053K，,浇包和工具洗净后要滴净所有的熔剂；采用合理的浇注系统。 熔剂夹渣是镁合金中危险的隐患，它可能成为制品断裂的根源。

3、反应后的砂夹杂 这种夹杂是被卷人的砂粒同熔融的含锆合金起反应后生成的单个缺陷，如型砂太软，型砂湿强度低，内浇道太少、太狭窄，致使金属液的进口速度太快，浇注温度高而引起。 该缺陷存在于含锆的合金铸件中，呈“不均匀分布的点状偏析”，即轮廓极为分明，直径约1 mm的圆形亮区，常带有比中心还亮的亮圈显示于射线照片上。防止这种夹杂的方法是使用有足够湿强度的型砂和型芯砂；砂型的紧实度要合适，并要仔细去除型面上和浇注系统内的浮砂;采用合适的浇注系统和适宜的浇注温度；砂型装配好后应在较短的时期内进行浇注。