镁合金液态精密成形

镁合金压铸就是在高压的作用下，将液态或半液态镁合金熔体高速度压入铸型型腔，在压力下凝固成形从而获得轮廓清晰、尺寸精确的镁合金铸件的方法。由于镁合金具有优异的流动性能，采用压铸的方法可以生产复杂、薄壁、尺寸精度高的镁合金铸件且生产效率高。因此，镁合金产品中最广泛采用的成形工艺是压铸工艺。

1. 高压压铸

高压压铸是目前工业中应用最广泛的镁合金成形方法，采用高压压铸方法生产的Mg-Al系合金如AZ91D和AM60等合金因其良好的室温性能和抗腐蚀性能已广泛地应用于一些非重要零件如阀盖、仪表板等。虽然具有上述的优点，但是，镁合金高压压铸过程中由于卷气等原因容易产生气孔、夹杂等缺陷，使得合金不能通过热处理来提高性能，同时，传统的压铸Mg-Al系合金高温蠕变性能差制约其进一步的应用。

2. 真空压铸

为了解决高压压铸的气孔问题，真空压铸应运而生，真空压铸可在不降低生产效率的同时消除或减少压铸件内部气孔，进而提高铸件的力学性能、表面质量及耐腐蚀性能，是理想的铸造方法。

3. 充氧压铸

充氧压铸又称无气孔压铸，是在金属液充填压铸模具型腔前，将氧气充入型腔取代其中的空气和其他气体，金属液会与氧气反应生成金属氧化物微粒，呈弥散状分布在铸件中，从而消除了压铸件的气孔。与普通压铸相比，充氧压铸制备的镁合金各方面力学性能均提升显著。但由于其需要附加的充氧控制装置且工艺参数控制较为复杂，充氧压铸并没有大范围应用，一般只有在生产对质量要求较高的铸件时才会用到。

来源： Dynacast 精密压铸